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%u201eDie Maschine hat beim Abstechen nur gefl%u00fcstert statt gesungen.%u201c %u201eWie Sie h%u00f6ren, h%u00f6ren Sie nichts%u201cBeim Abstechen einer Kappe aus Inconel schlug der Ger%u00e4uschmesser bis 93 Dezibel aus. Zu viel L%u00e4rm f%u00fcr das Team der Technischen Service Werkstatt von SCHOTT. Die L%u00f6sung: ISCARs JETCROWN und ein stabiles Stech,werkzeug aus der LOGIQFGRIP-Reihe. Diese Kombination senkt nicht nur den Ger%u00e4uschpegel auf ein ertr%u00e4gliches Ma%u00df, sondern verbessert auch die Oberfl%u00e4cheng%u00fcte der Komponente, reduziert ihre Fertigungszeit und erh%u00f6ht die Standmenge.Die SCHOTT AG hat sich in ihrer 140-j%u00e4hrigen Geschichte von einem kleinen Glaswerk in Deutschland zu einem weltweit agierenden Spezialglas- und Materialtechnologieunternehmen entwickelt. Die mehr als 17.000 Mitarbeiter in %u00fcber 30 L%u00e4ndern produzieren Spezialgl%u00e4ser, Glaskeramik und Polymere. Diese kommen unter anderem im Automobilbau, der Luft- und Raumfahrt, der optischen Industrie sowie der Kommunikations- und Energiebranche zum Einsatz. Im Gesch%u00e4ftsjahr 2022/2023 erzielte SCHOTT einen Umsatz von 2,3 Milliarden Euro. Der Hauptsitz des Unternehmens befindet sich in Mainz. Hier hat auch die Technische Service Werkstatt (TSW) ihr Zuhause. Das 16-k%u00f6pfige Team um Oliver Fluhr, Leiter der Keramik- und Sonderwerkstoff-Bearbeitung, fertigt keramische und metallische Komponenten in Kleinserien ab Losgr%u00f6%u00dfe eins f%u00fcr den innerbetrieblichen Einsatz, etwa um Aggregate und Glasschmelzwannen zu reparieren, aber auch f%u00fcr Spezialauftr%u00e4ge. %u201eWir waren beispielsweise an der Produktion einer 3D-gedruckten Scheibe f%u00fcr die Mittelkonsole eines Concept-Cars beteiligt und haben auch schon bei Spiegeln f%u00fcr Weltraumteleskope unterst%u00fctzt%u201c, erz%u00e4hlt Oliver Fluhr. %u201eWir sind hier aber nicht nur auf aufregende Projekte aus, sondern versuchen immer, die Prozesse im Tagesgesch%u00e4ft zu optimieren.%u201cDas Wohl der Mitarbeiter im BlickNormalerweise stehen in einem solchen Fall eine schnellere Bearbeitung oder ein h%u00f6herer Output im Fokus %u2013 beim Stechen einer InconelKappe lag die Sache anders. Sie geh%u00f6rt zur Baugruppe eines Heizsystems, mit dem Glas geschmolzen wird. Die TSW hat die InconelKomponente regelm%u00e4%u00dfig auf der Maschine und produziert zwischen 50 und 150 St%u00fcck pro Jahr. Die Werkstatt-Crew sticht das Teil mit einem TANGGRIP-Werkzeug auf Zentrum von einer 1.200-Millimeter langen Stange ab. Es hat einen Durchmesser von 48 Millimetern. %u201eDas Problem war die Laust%u00e4rke%u201c, erkl%u00e4rt Daniel Arnold, der als Techniker in der TSW arbeitet. Messungen an der Maschine zeigten ein f%u00fcr die Bearbeitung des Materials typisches Klangbild %u2013 und einen Ger%u00e4uschpegel von bis zu 93 Dezibel. %u201eUnd das macht auf Dauer die Leute kaputt%u201c, sagt Oliver Fluhr.%u201eEs war klar, dass wir da etwas unternehmen mussten.%u201c SHORTCUTAUFGABE: L%u00e4rmreduktion beim Abstechen in InconelL%u00d6SUNG: LOGIQFGRIP-Abstechsystem mit JETCROWNNUTZEN: L%u00e4rmreduktion, h%u00f6here Oberfl%u00e4cheng%u00fcte, h%u00f6here Standmenge und k%u00fcrzere Fertigungszeit i40