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Hohe Pr%u00e4zision f%u00fcr MAN-GigantenMAN Energy Solutions besch%u00e4ftigt weltweit 14.000 Menschen an 120 Standorten. Hauptsitz und gr%u00f6%u00dfter Produktionsstandort ist Augsburg mit 4.000 Mitarbeitern. Hier entstehen gro%u00dfe Viertaktmotoren f%u00fcr Schiffe und station%u00e4re Anwendungen wie die Stromerzeugung. Die Entwicklung klimaneutraler L%u00f6sungen f%u00fcr Kunden aus der Industrieproduktion, der Energie- und maritimen Wirtschaft ist zentrales Unternehmensziel.37 Jahre nach der Gr%u00fcndung im Jahr 1840 wurde in Augsburg Industriegeschichte geschrieben: Ingenieur Rudolf Diesel baute in einem Labor der Maschinenfabrik Augsburg, jetzt MAN, den weltweit ersten nach ihm benannten Motor. Der gr%u00f6%u00dfte heute dort hergestellte Motor hat eine Leistung von 19 Megawatt und ist 240 Tonnen schwer. Neben der Entwicklung, Produktion, Lizenzierung und dem Vertrieb von gro%u00dfvolumigen Viertakt-Diesel- und Gasmotoren sowie Turboladern f%u00fcr Schiffe, Heiz-, K%u00fchl- und elektrische Systeme steuert MAN Energy Solutions aus Augsburg auch das globale Business Development von Zukunftsl%u00f6sungen wie der Wasserstoff-Technologie. Ein Erfolgsfaktor ist die in am Standort umgesetzte hohe Fertigungstiefe.Im Werk ist die komplette Motorenproduktion abgebildet %u2013 von der Gie%u00dferei bis zum fertigen Motor.Luft nach oben bei der Pr%u00e4zisionZu den internen Zulieferern geh%u00f6rt auch die kubische Komponentenfertigung mit 30 Besch%u00e4ftigten. Hier entstehen an sechs Maschinen 150 unterschiedliche Bauteile mit Gewichten zwischen f%u00fcnf und 300 Kilogramm, darunter auch Lagerb%u00f6cke aus Gusseisen f%u00fcr die Zylinderkopf-Steuerung. %u201eUm die hohen Qualit%u00e4tsanforderungen zu erf%u00fcllen, brauchen wir f%u00fcr die Bearbeitung erstklassige Werkzeuge%u201c, schildert Lukas Bachhuber, Segmentleiter bei MAN Energy Solutions. Doch beim Einbringen von Anschraub-Bohrungen traten Probleme auf. Es muss von zwei Seiten gebohrt werden, und das bis dato eigesetzte zweischneidige Wechselkopf-System erf%u00fcllte die Anforderungen nicht. %u201eDas Werkzeug war Beim Bau gro%u00dfvolumiger Motoren f%u00fcr die Schifffahrt und die Energiewirtschaft nimmt MAN Energy Solutions weltweit eine Spitzenposition ein. Doch was im Gro%u00dfen reibungslos funktionieren muss, erfordert pr%u00e4zise und zuverl%u00e4ssige L%u00f6sungen im Detail. Beispielsweise bei der Produktion von Lagerb%u00f6cken aus Gusseisen. Doch die bis dato eingesetzten Werkzeuge arbeiteten zu ungenau. Abhilfe schaffte schlie%u00dflich eine Innovation aus dem Hause ISCAR: Die neuen, dreischneidigen Wechselkopfbohrer LOGIQ3CHAM erzielen top Ergebnisse und verbessern die Produktivit%u00e4t bei MAN deutlich.%u201eWir sparen f%u00fcnf Euro pro Bauteil. Bei 1.000 St%u00fcck pro Jahr rechnet sich das.%u201cSHORTCUTAUFGABE: BohrenL%u00d6SUNG: LOGIQ3CHAMNUTZEN: 100 Prozent h%u00f6here Vorsch%u00fcbe, schnelle und pr%u00e4zise Bearbeitung, Kostenersparnisi24