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PRAXISFR%u00c4SEN BOHREN DREHEN STECHEN INDUSTRIENgedauert, war sehr umst%u00e4ndlich, und auch in Sachen Qualit%u00e4t und Benutzerfreundlichkeit war Luft nach oben%u201c, erz%u00e4hlt Kaun. Das Team hatte zudem mit Sp%u00e4nenestern, die regelm%u00e4%u00dfig manuell ausger%u00e4umt werden mussten, und Ausschuss zu k%u00e4mpfen.Eine bessere, schnellere und vor allem praktischere L%u00f6sung musste her. %u201eIch machte mir Gedanken, und da kam mir der MULTI-MASTERFr%u00e4ser von ISCAR als passende M%u00f6glichkeit in den Sinn%u201c, sagt Kaun. %u201eDen hatte ich 2022 auf der AMB am ISCAR-Stand entdeckt, und bei einem der sehr aufschlussreichen Sonderwerkzeug-Kundenseminare in Ettlingen habe ich gesehen, was der kann.%u201cSonderwerkzeug als elegante L%u00f6sungMit diesem Plan im Kopf setzte sich Kaun mit Achim Wuchter, technische Beratung und Verkauf bei ISCAR, in Verbindung. Er schilderte ihm die Aufgabe und die Anforderungen. Die L%u00f6sung sollte die Bearbeitungszeit verk%u00fcrzen, benutzerfreundlich sein, Sp%u00e4nenester verhindern und wenig Ausschuss produzieren %u2013 bei engen Fertigungstoleranzen von zwei %u00b5 und einem Rz von 6,3. %u201eEs war schnell klar, dass wir die Aufgabe mit einem Sonderfr%u00e4ser aus der MULTI-MASTER-Serie elegant l%u00f6sen k%u00f6nnen%u201c, erz%u00e4hlt Wuchter und holte f%u00fcr die Auslegung noch seinen Kollegen Calogero La Quatra, Produktspezialist Multi Master & Solid Carbide bei ISCAR, ins Boot.ISCARs MULTI-MASTER-Reihe bietet dem Anwender austauschbare Vollhartmetall-Fr%u00e4sk%u00f6pfe mit bis zu vier Schneiden. Ihr modularer Aufbau mit den Wechselk%u00f6pfen vereinfacht den Werkzeugwechsel. Wie bei Systemen mit Wendeschneidplatten tauscht der Anwender nicht das ganze Werkzeug, sondern nur die Schneiden. Da die Fr%u00e4sk%u00f6pfe einfach in den Werkzeughalter eingeschraubt werden, entf%u00e4llt das Einmessen nach dem Wechsel. So dauert dieser nur noch eine statt wie vorher zehn Minuten. %u201eDas geht blitzschnell, ist spielend einfach und reduziert die R%u00fcstzeit fast auf null%u201c, erkl%u00e4rt La Quatra. %u201eAu%u00dferdem sparen wir mit dem System Ressourcen, weil wir nur den Kopf ersetzen und nicht das ganze Werkzeug%u201c, erg%u00e4nzt Kaun. %u201eDieser Nachhaltigkeitsaspekt ist f%u00fcr uns auch ein sehr wichtiger Punkt.%u201c Die Werkzeuge sind mit Durchmessern von acht bis 25 Millimetern erh%u00e4ltlich.Bei EISELE kommt ein dreischneidiger MULTIMASTER-Fr%u00e4ser mit ungleicher Teilung f%u00fcr einen weichen Schnitt zum Einsatz. Der kombinierte 15er-Fr%u00e4ser und Senker ist f%u00fcr eine lange Standzeit in der verschlei%u00dfrestenten, PVD-beschichteten Feinstkornsorte IC608 ausgef%u00fchrt. %u201eDamit kann EISELE die 16er-Stufe und die 60-Grad-Fase mit nur einem Werkzeug prozesssicher einbringen %u2013 vorher waren es zwei%u201c, sagt Wuchter.Werkzeug %u00fcbertrifft die ErwartungenF%u00fcr einen Samstag im Fr%u00fchsommer wurde kurzfristig ein erster Test vor Ort vereinbart.%u201eAllerdings waren die Werkzeuge da noch nicht vom Beschichter zur%u00fcck%u201c, erz%u00e4hlt Wuchter. %u201eUm die normalerweise anfallenden zwei Tage f%u00fcr den Versand zu umgehen, habe ich mich Freitagmorgens um f%u00fcnf ins Auto gesetzt, die MULTI-MASTER-K%u00f6pfe direkt beim Beschichter abgeholt und Ralph Kaun die fertigen Werkzeuge noch am selben Tag in die Hand gedr%u00fcckt.%u201c Der Aufwand hat sich gelohnt, der Test lief mehr als zufriedenstellend und brachte %u00fcberraschende Ergebnisse.%u201eSchon die ersten Teile kamen gut raus, es gab kaum Sp%u00e4ne und die Oberfl%u00e4chen passten auch%u201c, fasst Kaun zusammen. %u201eAber viel wichtiger %u2013 die Bearbeitungszeit sank um rund 40 Prozent auf jetzt nur noch 196 Sekunden. Bei 8.000 bis 10.000 Teilen pro Jahr k%u00f6nnen wir so fast 14 Arbeitstage einsparen und gewinnen freie Maschinenzeit.%u201c Vom Test ging die L%u00f6sung direkt in die Produktion und %u00fcbertraf hier die Erwartungen an die Standzeit bei weitem. Beim alten Prozess mit dem Wendeplattenfr%u00e4ser kam EISELE lediglich auf einen Haben die L%u00f6sung gemeinsam erarbeitet (v.l.): Ralph Kaun, Teamleiter CNC-Drehen bei EISELE, Calogero La Quatra, Produktspezialist Multi Master & Solid Carbide, und Achim Wuchter, technische Beratung und Verkauf, beide ISCAR.Durchsatz von maximal 400 Teilen, dann mussten die Platten getauscht werden. %u201eIch hatte angepeilt, dass wir mit der neuen L%u00f6sung 500 Werkst%u00fccke pro Fr%u00e4ser schaffen, gehofft, dass es vielleicht doch 1.000 werden und war baff, als wir 1.500 bei gleichbleibend guter Qualit%u00e4t erreichten%u201c, lobt Kaun. %u201eWahrscheinlich w%u00e4ren sogar noch mehr drin.%u201c Aus Sicherheitsgr%u00fcnden reizt EISELE das Werkzeug aber nicht weiter aus. F%u00fcr die n%u00e4chste Fr%u00e4skopfserie %u00e4ndert ISCAR noch ein Detail an den Schneiden, damit diese noch verschlei%u00dffester werden. EISELE hat ISCAR zudem beauftragt, das Werkzeug f%u00fcr die anderen Baugr%u00f6%u00dfen des Ringstutzens zu adaptieren. %u201eDie gewonnenen Vorteile wollen wir schlie%u00dflich auch nutzen, wenn wir kleinere oder gr%u00f6%u00dfere Komponenten produzieren%u201c, fasst Kaun zusammen.In nur einem Zug bringt der Fr%u00e4ser Stufe und Fase ein.Bis zu 1.500 St%u00fcck fertigt EISELE ohne Qualit%u00e4tsverlust miteinem Fr%u00e4skopf.%u201eIch hatte angepeilt, dass wir mit der neuen L%u00f6sung 500Werkst%u00fccke pro Fr%u00e4ser schaffen, gehofft, dass es vielleicht doch 1.000 werden und war baff, als wir 1.500 bei gleichbleibend guter Qualit%u00e4t erreichten%u201c, sagt Ralph Kaun, Teamleiter CNC-Drehen bei EISELE.13